Jak dowieźć materiał z magazynu automatycznego do maszyny?
Magazyn automatyczny rozwiązuje problem składowania: materiał stoi w pionie, każda półka jest pod ręką, a wózek widłowy przestaje krążyć po hali. Pozostaje jednak kolejne pytanie: jak dostarczyć materiał tam, gdzie będzie potrzebny?
Czasem odpowiedź jest prosta, bo laser stoi dwa metry od magazynu. W innym przypadku materiał trzeba przewieźć kilka lub kilkadziesiąt metrów, czasem przez otwartą część hali. W jednej z naszych realizacji tor stacji ma nawet 100 metrów długości.
Wraz z odległością zmienia się nie tylko czas przejazdu. Dochodzą pytania o zasilanie, o to, czy tor nie przetnie ciągu komunikacyjnego, i o to, jak zabezpieczyć trasę. Dlatego sposobu transportu nie wybieramy z katalogu – dobieramy go do konkretnego procesu oraz layoutu hali.
Poniżej opisujemy transport całych półek, najczęściej z arkuszami blach, choć te same zasady stosujemy do profili, rur i płyt. To, co dzieje się z materiałem po dojechaniu na miejsce (odbiór ręczny, suwnicą, loaderem), to już kolejny etap procesu zasługujący na własny wpis.
Wariant najprostszy: odbiór półki bezpośrednio przy magazynie
Jeżeli maszyna lub stanowisko znajduje się przy magazynie, osobny system transportowy może nie być potrzebny. Półkę można udostępnić na windzie albo przekazać na stały stół.
Pierwsze rozwiązanie jest typowe dla systemu MonoTower. Operator wywołuje półkę z panelu, winda ustawia ją w miejscu dostępowym, materiał zostaje w obrysie urządzenia. Żadnej stacji, żadnego torowiska w posadzce.
Przykład wdrożenia
Magazyn na 90t blachy w Rekord Hale Namiotowe stanął blisko wycinarki laserowej, więc arkusze trafiają na stół maszyny bezpośrednio z windy za pomocą żurawika. Dno i ściany półek pokryto ABS, żeby nie zarysować blachy, co przy cienkich arkuszach akurat nie jest szczegółem kosmetycznym.
Alternatywą jest stały stół przy magazynie. Półka wyjeżdża na przygotowane miejsce, a materiał pobiera operator, suwnica albo kolejne urządzenie automatyczne.
Haczyk jest jeden: magazyn musi stać blisko obsługiwanego stanowiska. Nie każdy layout to umożliwia, a przestawienie wycinarki laserowej rzadko wchodzi w grę.
Stacja, czyli półka, która wyjeżdża z magazynu
Kiedy materiał musi odjechać od regału, wchodzi stacja załadunkowo-rozładunkowa. To ruchomy wózek poruszający się po torowisku, na który winda odkłada całą półkę. Stacja przewozi ją do miejsca pobierania lub uzupełniania materiału i wraca po następną.
W standardowym układzie stacja wyjeżdża na tyle daleko, żeby cała półka znalazła się poza obrysem magazynu i operator miał do niej wygodny dostęp. Zależnie od ustawienia regału może to być wyjazd po krótkim albo po długim boku półki.
Krótki bok stosujemy zwykle przy lokalnym punkcie odbioru. Układ zajmuje niewiele miejsca wzdłuż magazynu i dobrze sprawdza się przy załadunku oraz ręcznym dostępie do materiału.
Długi bok upraszcza poprowadzenie transportu wzdłuż magazynu albo dalej, w stronę maszyny. Sam kierunek nie przesądza o odległości, ale w praktyce właśnie ten wariant najczęściej wykorzystujemy przy dłuższych trasach.
Przykład wdrożenia
Dobrze widać to w Invest-Rem, gdzie TwinTower przechowuje ponad 80 ton profili o długości do 6 metrów. Stacja jeździ po torowisku wbudowanym w posadzkę i może wyjechać po obu stronach kolumny składowania, co pozwoliło rozdzielić strefę przyjęcia towaru od strefy wydania surowca na produkcję. Efekt: dostęp do dowolnej pozycji z magazynu w 3 minuty, niezależnie od tego, czy wózek widłowy jest w tej chwili wolny.
Maszyna stoi dalej? Wydłużamy tor
Skoro każda stacja i tak jeździ po torze, przy większej odległości nie zmieniamy zasady działania. Wydłużamy ten sam tor i wyznaczamy przystanek bliżej stanowiska.
Stacja nadal porusza się po ustalonej drodze i zatrzymuje w powtarzalnych punktach, przy magazynie i przy maszynie. Torowisko może być zlicowane z posadzką, więc wózki widłowe przejeżdżają nad nim bez podskoków.
Przykład wdrożenia
Regał TwinTower w Temared przechowuje ponad 26 ton sklejki. Stacja jeździ po torze o długości ponad 13 metrów między dwoma przystankami: jeden przy ploterze frezującym KIMLA, drugi w miejscu załadunku całych pakietów.
Pojedyncze płyty operator zdejmuje suwnicą z uchwytem podciśnieniowym. Przed wdrożeniem operator plotera czekał na materiał około 30 minut. Po wdrożeniu czeka niecałe 3, czyli o 90 procent krócej, i nie musi już negocjować z kierowcą wózka.
Przy dłuższej trasie pojawia się natomiast temat zasilania. W klasycznym rozwiązaniu przewody biegną w prowadniku kablowym, a im dalej odjeżdża stacja, tym więcej miejsca prowadnik potrzebuje po przeciwnej stronie. Także wtedy, gdy wózek stoi w magazynie i nic nie robi.
Jeśli tor biegnie wzdłuż ściany, nikomu to nie przeszkadza. Jeśli przez otwartą halę, prowadnik wystający poza obrys regału potrafi wejść w konflikt z komunikacją albo z ustawieniem maszyn. I wtedy zwykle zaczyna się rozmowa o baterii.
Długi przejazd przez halę: stacja z zasilaniem akumulatorowym
Kiedy prowadnik kablowy staje się problemem, po prostu z niego rezygnujemy. Stacja dostaje zasilanie akumulatorowe, a w posadzce zostaje tylko zlicowane z nią torowisko.
Ładowanie odbywa się automatycznie w magazynie, w czasie, gdy stacja i tak czeka na kolejną półkę. Zmienia się źródło zasilania, nie sposób obsługi.
Dobrym przykładem skali, do jakiej można rozwinąć takie rozwiązanie, jest system BridgeTower w Metaltech-Piasecki. Jedna ze stacji, pracująca wewnątrz hali posiada torowisko o długości 100 metrów. Zdecydowaliśmy się tutaj na akumulatory i skanery bezpieczeństwa, które pozwalają jej jeździć z prędkością do 0,6 m/s. Standardowo przewozi materiał o długości do 7 metrów, a z ramą do materiałów ponadstandardowych do 12 metrów.
Kiedy stały tor nie wystarczy: transport za pomocą AMR
Duża odległość sama z siebie nie oznacza, że potrzebujesz AMR. Jeśli materiał krąży między stałymi punktami, a trasę da się poprowadzić po prostej, stacja torowa zwykle w pełni wystarcza i jest prostsza w utrzymaniu.
AMR wygrywa tam, gdzie trasa się komplikuje. Trzeba omijać maszyny, przejechać między obszarami hali albo obsłużyć wiele rozproszonych punktów odbioru. Nie potrzebuje szyn i może pracować w różnych częściach zakładu, także takich, które dziś jeszcze nie istnieją w rzucie.
Który transport wybrać? Porównanie
| Rozwiązanie | Typowa odległość | Prace w posadzce | Zasilanie | Kiedy ma sens | Relatywny nakład |
|---|---|---|---|---|---|
| Półka na windzie | 0 m | brak | z magazynu | stanowisko stoi przy magazynie, materiał pobierany ręcznie lub suwnicą | najniższy |
| Stały stół przy magazynie | do kilku metrów | minimalne | z magazynu | jeden punkt odbioru, przekazanie do kolejnego urządzenia | niski |
| Stacja z krótkim wyjazdem | kilka metrów | torowisko | prowadnik kablowy | lokalny punkt odbioru, załadunek i uzupełnianie | średni |
| Stacja na wydłużonym torze | od 10 do 30 m i więcej | torowisko zlicowane z posadzką | prowadnik kablowy | stałe przystanki przy maszynach, trasa po prostej, najlepiej wzdłuż ściany | wyższy |
| Stacja z akumulatorem | od 30 do 100 m | torowisko zlicowane z posadzką | akumulator, ładowanie w magazynie | długa trasa przez otwartą halę, przecinanie ciągów komunikacyjnych | wysoki |
| AMR | dowolna | brak torowiska | akumulator, ładowanie w magazynie | trasa nie po prostej, wiele rozproszonych punktów, layout, który będzie się zmieniał | wysoki |
Dłuższa trasa wymaga odpowiednio dobranego bezpieczeństwa
Wydłużenie przejazdu oznacza również większy obszar, w którym porusza się stacja z ciężką półką. Sposób zabezpieczenia dobieramy do trasy, otoczenia i tego, jak operator korzysta z systemu.
W zależności od rozwiązania stosujemy między innymi bariery i wygrodzenia, przyciski zezwalające na ruch oraz skanery bezpieczeństwa zamontowane na stacji. Skanery mogą wykryć człowieka lub przeszkodę na trasie i odpowiednio zwolnić albo zatrzymać wózek.
Często kilka metod działa razem. Inaczej zabezpieczamy krótki wyjazd w kontrolowanej strefie, a inaczej stację jadącą przez halę i przecinającą ciągi komunikacyjne. Układ bezpieczeństwa jest więc częścią koncepcji transportu, a nie dodatkiem wybieranym na końcu.
Planujesz magazyn automatyczny albo chcesz połączyć istniejący system z kolejnymi maszynami? Skontaktuj się z nami – pokaż nam layout i opowiedz, jak dziś przepływa materiał.
