FAQ | Najważniejsze pytania zadawane przez naszych Klientów

Zautomatyzowanie wycinarki laserowej umożliwia pełne wykorzystanie mocy produkcyjnych poprzez zniwelowanie przestojów, które powstają na etapie dostarczania materiału oraz załadunku i rozładunku materiału na stół maszyny. System automatyzacji wycinarki laserowej zwiększa elastyczność produkcji, dając dostęp do wielu asortymentów blach składowanych w pobliżu miejsca obróbki. Zautomatyzowanie procesu transportu materiału do wycinarki laserowej, jej załadunku i rozładunku oraz składowania materiału znacząco zwiększa bezpieczeństwo i ergonomię procesu produkcji, eliminując czynności manualne oraz wykorzystanie mniej efektywnych urządzeń transportowych, takich jak np. wózek widłowy. System automatyzacji wycinarki laserowej połączony z systemem składowania porządkuje cały proces w pełni wykorzystując dostępną przestrzeń.

Tak, automatyzacja może pracować w trybie 24/7 bez przerw.

Powierzchnia jaką zajmuje system automatyzacji zależy od kilku czynników m.in. od pojemności magazynu, liczby punktów dostępowych czy kierunku działania automatycznego systemu załadunku i rozładunku blach względem stołu lasera. Dla samego systemu załadunkowo-rozładunkowego wycinarki laserowej do cięcia arkuszy blach o wymiarach 3 x 1,5 m. wymagana powierzchnia to ok. 16 m² (4 x 4 m.). Jeżeli dodamy do tego automatyczny regał na blachy z dwiema kolumnami składowania to potrzebujemy ok. 80 m².

• wymienne stoły, które zapewniają dostęp do całego stołu wycinarki na zewnątrz maszyny obróbczej,
• wymianę sygnałów elektrycznych pozwalających na bezkolizyjny ruch układów wycinarki laserowej (wymiennych stołów) i systemu automatyzacji,
• podłączenie sygnału bezpieczeństwa wycinarki do systemu bezpieczeństwa systemu automatyzacji,
• wymianę danych pomiędzy sterowaniem wycinarki laserowej i systemem automatyzacji w celu realizacji zleceń w sposób automatyczny.

Tak, z uwagi na zmianę sposobu obsługi wycinarek laserowych niezbędna jest zmiana organizacji pracy. Wiele czynności zostaje zautomatyzowanych -możliwa jest praca wycinarek laserowych bez stałej obecności operatora np. na nocnej zmianie lub w weekendy. Dzięki temu pracownicy zajmujący się obsługą wycinarki mogą zostać oddelegowani do innych obowiązków.

W przypadku każdego z naszych systemów automatyzacji zapewniamy dostęp do stołu wycinarki laserowej, który może być wykorzystywany np. w celu czyszczenia rusztu stołu wycinarki laserowej, manualnego pobrania wyciętych elementów lub umieszczenia arkusza na stole.

Tak, jest to możliwe. Wymagane jest położenie punktu referencyjnego w tym samym miejscu oraz odpowiednia kolejność wycinarek laserowych w systemie. W każdym przypadku zainstalowanie wycinarek laserowych o różnych wymiarach stołów roboczych wymaga indywidualnego skonsultowania z naszymi specjalistami.

W ofercie Baumalog znajduje się kilka rodzajów punktów dostępowych:

• Pojedynczy punkt dostępowy – najprostsza ze stacji dostępowych do sortowania wyciętych elementów oraz załadunku arkuszy blach bezpośrednio na palecie,
• Dwupoziomowy punkt dostępowy – stacja rozbudowana o drugi poziom, który daje możliwość przypisania każdego z nich do konkretnego programu lasera lub rodzaju materiału,
• Buforowy punkt dostępowy – punkt dający największe możliwości pod kątem sortowania, umożliwiając stworzenie kilku stref buforowych, do których dostarczana jest półka z wyciętym materiałem,
• Przenośnik taśmowy – moduł umożliwiający bieżące sortowanie wyciętych detali dostarczanych ze strefy cięcia.

Tak, istnieje taka możliwość, kluczowe jest dopasowanie wymiarów rusztu wycinarki laserowej oraz możliwość wymiany danych z systemem automatyzacji. Szczegółowych informacji nt. integracji nowej wycinarki laserowej z systemem automatyzacji udzielają nasi specjaliści.

Zastosowanie mikropołączeń nie zawsze jest konieczne. Jest ono uzależnione od wielu czynników np. kształtu, grubości i geometrii wycinanych detali oraz położenia na stole wycinarki laserowej.

Wycięte elementy mogą być sortowane na bieżąco lub mogą wrócić do systemu składowania – w tym celu stosujemy uniwersalne półki umożliwiające składowanie surowego materiału i detali wyciętych. W przypadku detali wyciętych operator musi wyposażyć półkę w arkusz blachy, który pełni rolę dna oraz odpowiednio oznaczyć półkę w systemie.

Zaletą wyboru niezależnego dostawcy systemu automatyzacji jest:

1. Możliwość zastosowania indywidualnego layoutu systemu automatyzacji,
2. Możliwość zintegrowania wielu wycinarek laserowych rożnych producentów w ramach jednego systemu,
3. Możliwość integracji z oprogramowaniem CAD/CAM wielu dostawców
4. Możliwość integracji oprogramowania klasy ERP wielu producentów.
5. Możliwość wymiany wycinarki laserowej (np. po kilku latach użytkowania) na wycinarkę innej marki

Nasze systemy automatyzacji zintegrowaliśmy z wieloma producentami wycinarek laserowych oraz dostawcami oprogramowania.

Systemy automatyzacji Baumalog komunikują się z oprogramowaniem CAD/CAM globalnych dostawców takich jak CADMAN, Lantek, Metalix czy SigmaNEST.

Za koordynację integracji odpowiada Baumalog. Interfejs wycinarki laserowej powinien umożliwiać wymianę danych oraz wymianę sygnałów cyfrowych z systemem automatyzacji. W procesie integracji niezbędny jest udział producenta wycinarki laserowej oraz producenta lub dostawcy systemu CAD/CAM.

Możliwe jest zintegrowanie systemu automatyzacji z wycinarką laserową w dwóch trybach pracy – gdy wycinarka laserowa pracuje jako “Master”, a automatyzacja jako “Slave” i odwrotnie. Użycie odpowiedniego trybu pracy zależy od wielu czynników i dobierane jest indywidualnie.

Tak, jest taka możliwość. System może zostać wyposażony w 2 niezależne stacje lub 1 stację przejeżdżającą na obie strony regału. W takim przypadku ustalamy w jakim kierunku i trybie mają pracować stacje.

Maksymalna ładowność półki w automatycznych systemach Baumalog wynosi 5 ton.

Tak, możliwe jest składowanie różnych formatów blach w automatycznym systemie magazynowym. Planując składowanie arkuszy w różnych rozmiarach należy zastosować półki o odpowiednim wymiarze.

Tak, możliwe jest stworzenie dedykowanych lokalizacji w magazynie automatycznym, przeznaczonych do składowania różnych asortymentów blach np. ze stali nierdzewnej i stali czarnej

Tak, wszystkie półki do składowania arkuszy blach są uniwersalne. Każda półka może być użyta do składowania surowego materiału w arkuszach lub detali wyciętych. W przypadku składowania detali wyciętych, dno półki powinno zostać wyposażone w arkusz blachy o odpowiedniej grubości.

Półki, na których składowane są blachy ze stali nierdzewnej wyposażamy w specjalne nakładki wykonane z tworzywa ABS, dzięki czemu arkusze nie mają styczności z samą półką i nie powstają uszkodzenia.

Istnieje taka możliwość, natomiast ewentualną rozbudowę należy uwzględnić na etapie projektowania systemu.

Tak, jest możliwe, by Klient wykonał półki we własnym zakresie. W tym celu udostępniamy rysunki wykonawcze półek oraz konsultujemy ich wykonanie na poziomie technologicznym. Bazując na naszym doświadczeniu, sugerujemy powierzenie produkcji i dostawy półek naszej firmie.

Obudowa magazynu automatycznego nie może być mocowana do konstrukcji nośnej regału. Wymagane jest zastosowanie niezależnej konstrukcji stalowej, do której mogą być zamocowane np. płyty warstwowe.

Tak, istnieje taka możliwość. W tym celu półki wyposażone są w przestawialne separatory, które umożliwiają tworzenie przedziałów.

Tak, półki w magazynie automatycznym do składowania długich elementów mogą mieć różne wysokości. Wysokość półek oraz ich liczbę dobieramy indywidualnie po konsultacji z Klientem.

Sterowanie automatycznym systemem składowania realizowane jest za pomocą dotykowego panelu sterowania umieszczonego obok każdej ze stacji. Panel ten posiada aplikację Smart WMS działającą w systemie operacyjnym Windows.

Tak, dzięki naszemu oprogramowaniu dostarczanemu razem z system automatyzacji, Klient zyskuje dostęp do wielu raportów takich jak np. statusów zlecenia produkcyjnego, stanów magazynowych, historii operacji czy historii wytworzonych detali. Dodatkowo dzięki bazie danych SQL, którą wykorzystujemy w naszym systemie, klient ma możliwość stworzenia własnych raportów dostosowanych do swoich indywidulanych potrzeb.

Dostawa naszych systemów automatyzacji realizowana jest w kilku etapach. Wszystkie podzespoły są transportowane do miejsca montażu zgodnie z ustalonym harmonogramem, będącym integralną częścią umowy.

Za zorganizowanie niezbędnego wyposażenia do przeprowadzenia instalacji naszych systemów odpowiada Baumalog. W trakcie procesu montażu wykorzystujemy podnośnik nożycowy, wózek widłowy, a w szczególnych przypadkach ładowarkę teleskopową lub dźwig samochodowy.

Nie, zespół montażowy Baumalog pracuje samodzielnie. Nie angażujemy pracowników naszych Klientów, ani nie korzystamy z narzędzi ani sprzętu do montażu ze strony Klienta. Od rozładunku elementów konstrukcji z naczep samochodowych, poprzez transport do miejsca instalacji, aż do finalnego montażu i uruchomienia wszystko wykonujemy we własnym zakresie.

Posadzka powinna spełniać odpowiednie wymagania nośności, aby przenieść obciążenie systemu. Wraz z ofertą na system dostarczamy Klientowi szkic przenoszenia obciążeń z informacją o położeniu siatki słupów (mm), naciskach (MPa) i siłach (kN) pod każdym słupem naszej konstrukcji, sposobie kotwienia oraz wymaganej tolerancji płaskości posadzki. Za zaprojektowanie i wykonanie posadzki o odpowiednich parametrach wytrzymałościowych odpowiada Klient.

Tak, konstrukcje systemów automatyzacji Baumalog są kotwione do posadzki. Do każdego projektu podajemy szkic przenoszenia obciążeń (naciski MPa, siła w słupie kN) oraz siatkę słupów.

Mamy możliwość zastosowania dwóch rodzajów torowisk – instalowane w posadzce lub na jej powierzchni. Ich dobór zależy od umiejscowienia torowisk w hali. Tory wbudowane w posadzkę nie wystają ponad jej wysokość, więc nie tworzą przeszkody dla pieszych czy pojazdów poruszających się po hali.

Nie zajmujemy się częścią budowlaną projektów. Za wszystkie prace budowlane takie jak np. wycinanie kanałów pod torowiska czy wykonanie otworów w ścianie odpowiada Klient. W celu ułatwienia prac budowlanych, przed rozpoczęciem montażu dostarczamy wszystkie niezbędne rysunki oraz wytyczne: kompletny schemat systemu z uwzględnieniem planu budynku, położeniem torowisk, miejscem podłączenia energii elektrycznej, sprężonego powietrza oraz sieci internetowej. Do każdego projektu dołączamy również szkic przenoszenia obciążeń.

Dla zapewnienia bezproblemowego montażu naszych systemów, wymagane jest zachowanie 200 mm wolnej przestrzeni pomiędzy najwyżej położonym punktem systemu składowania, a dachem hali.

W przypadku instalacji systemu automatyzacji pojedynczej wycinarki laserowej możliwe są dwa scenariusze. Jeżeli wycinarka laserowa już jest zamontowana, w kolejnym kroku montowana jest automatyzacja. W przypadku braku wycinarki laserowej, jako pierwsza montowana jest automatyzacja, a w kolejnym korku instalowana jest wycinarka laserowa.

Jeżeli wycinarka laserowa ustawiona jest w obszarze systemu automatyzacji, wtedy użycie jej podczas montażu nie jest możliwe. W szczególnych przypadkach możliwe jest używanie wycinarki poza godzinami pracy naszych ekip montażowych. W przypadku ustawienia wycinarki laserowej poza systemem automatyzacji, możliwe jest jej wykorzystanie z uwagi na brak kolizji między pracującymi zespołem montażystów Baumalog, a operatorami wycinarki laserowej.

Opierając się na naszych dotychczasowych doświadczeniach, integracja wycinarek laserowych z systemem automatyzacji Baumalog zajmuje ok. jednego tygodnia.

Podczas instalacji i uruchomienia systemu obecni są montażyści, mechanicy, elektrycy i automatycy. Kwestia integracji informatycznej, a więc realizowanych scenariuszy procesu, zakresu oraz sposobu wymiany danych między wycinarką, a automatyzacją, prowadzona jest w trakcie wytwarzania systemu,  a więc przed dniem rozpoczęcia montażu przez zespół IT klienta i specjalistów Baumalog. Test integracji odbywa się w trakcie montażu systemu, zgodnie z ustalonym harmonogramem będącym integralną częścią umowy.

System automatyzacji może pracować bez stałej obecności operatora. Jeśli w systemie składowania znajduje się zapas surowego materiału, wciąż dostępne są wolne miejsca do rozładunku wyciętych elementów (półki lub punkty dostępowe), a wycinarka laserowa i automatyzacja są w pełni zintegrowane, wtedy cały system może pracować bez operatora. Dzięki temu, Klienci używają naszych maszyn do cięcia podczas nocnych zmian i w weekendy. Laser i system automatyzacji komunikują się bezpośrednio w całym procesie technologicznym cięcia laserowego, dlatego operator może być potrzebny tylko w sytuacjach awaryjnych.

Proces depaletyzacji blach (oddzielenia palety od pakietu arkuszy) trwa niewiele ponad minutę i składa się z kilku etapów:

1. Wózek widłowy z pakietem arkuszy blach na palecie podjeżdża nad stację załadunkową systemu składowania
2. Następnie unoszone są piny depaletyzatora (sterowane z poziomu panelu operatora)
3. Widły wózka widłowego z pakietem arkuszy blach na palecie są opuszczane na stację rozładunkową
4. Wózek widłowy wycofuje się, dzięki czemu oddzielona od arkuszy blach paleta opada na półkę
5. Wózek widłowy podjeżdża ponownie i unosi pakiet arkuszy blach umiejscowionych na pinach depaletyzatora
6. Po zdjęciu arkuszy blach ze stacji możliwe jest usunięcie palety przez operatora
7. Po usunięciu palety wózek widłowy odkłada pakiet arkuszy blach na uniesione piny depaletyzatora
8. Piny depaletyzatora z pakietem arkuszy blach są opuszczane i w ten sposób blacha załadowana jest na półkę bez palety.

Proces depaletyzacji może być realizowany również na depaletyzatorze mobilnym umiejscowionym w dowolnym miejscu hali.

Przebieg procesu depaletyzacji można zobaczyć na krótkim filmie: LINK DO FILMU

Tak, stację załadunkowo-rozładunkową automatycznych systemów składowania możemy wyposażyć w układ ważący z podziałką 3 kg.

Nasze systemy wyposażone są w system kontroli wysokości, który wykrywa zbyt wysokie artykuły i uniemożliwia wprowadzenie ich do magazynu. Kontrola obciążenia półek realizowana jest za pomocą pomiaru prądu przez falownik w układzie napędowym windy. W przypadku przekroczenia wysokości lub masy materiału wprowadzonego do automatycznego systemu składowania, zostanie wyświetlony odpowiedni komunikat na panelu operatorskim.

Proces separacji arkuszy blach składa się z kilku etapów. Najpierw jedna z krawędzi arkusza blachy jest podnoszona przez system dedykowanych ssawek z jednoczesnym wykorzystaniem powietrznej dyszy separacyjnej wdmuchującej sprężone powietrze w przestrzeń między arkuszami. Następnie załączane są wszystkie sekcje przyssawek, a arkusz blachy zostaje uniesiony. W celu kontroli poprawności procesu separacji, sprawdzana jest grubość arkusza. Operacja ta realizowana jest za pomocą mechanicznej suwmiarki, która w trybie automatycznym sprawdza grubość blachy, dzięki czemu system ma pewność, że nie nastąpiło sklejenie dwóch lub więcej arkuszy.

W procesie separacji istotna jest dbałość o niski stopień zaolejenia blach. Przy wysokim zaolejeniu rośnie ryzyko sklejenia i pobrania więcej niż jednego arkusza. Poprawność pobrania jednego arkusza jest realizowana za pomocą mechanicznej suwmiarki, która w trybie automatycznym sprawdza grubość blachy, dzięki czemu system ma pewność, że nie nastąpiło sklejenie arkuszy.

Dokładność pomiaru grubości arkusza blachy wynosi 0,2 mm.

Maksymalna grubość arkuszy blach obsługiwanych przez widły modułu rozładunkowego stołu wycinarki laserowej wynosi 25 mm.

Zgłoszenia serwisowe dzielą się na awarie i usterki. W przypadku awarii nie ma możliwości pobrania materiału z systemu składowania, natomiast w przypadku usterki, które stanowią większość zgłoszeń serwisowych, zostaje zachowany dostęp do składowanego materiału z pewnymi ograniczeniami np. obniżoną prędkością windy transportującej półki, która skutkuje wydłużonym czasem oczekiwania na materiał.

W sytuacji, gdy system automatyzacji jest unieruchomiony, możliwa jest obsługa wycinarek laserowych w sposób ręczny lub przy pomocy wózka widłowego. Szczegółowy opis możliwości obsługi wycinarek laserowych przy niedostępności systemu automatyzacji, opisany jest w instrukcji obsługi każdego systemu.

Tak, jest to możliwe. Oprogramowanie sterujące Smart WMS Production umożliwia realizację różnych scenariuszy przepływu materiału.

Maksymalna prędkość układnicy magazynowej wzdłuż toru wynosi 2 m/s. Dobór prędkości układnicy zależy jest od wielu czynników m.in. od ładowności półki i rozmiaru systemu. W układach napędowych układnicy stosujemy zestawy kołowe marki Demag oraz szyny dźwigowe A75.

Prowadnice półek są wykonane z samosmarownego poliamidu PA6, co zapewnia długą i bezawaryjną pracę z uwagi na bardzo dobre właściwości smarne oraz dużą odporność na ścieranie tego tworzywa. Można przyjąć, że trwałość prowadnic wynosi kilkadziesiąt lat.

We wszystkich napędach łańcuchowych stosujemy wysokiej jakości łańcuchy przeprężone. Pionowy napęd łańcuchowy windy wyposażony jest w samonapinacz, który zapewnia odpowiednie napięcie łańcucha. Z kolei w napędach poziomych stosujemy napinacze, w przypadku których wystarczająca jest regulacja podczas corocznego przeglądu technicznego.

Torowisko umiejscowione na zewnątrz budynku wymaga zachowania czystości oraz odprowadzenia wody opadowej. Jeśli to możliwe, wskazane jest zastosowanie podgrzewania, aby śnieg, czy lód nie zalegał na torowisku.

Oprogramowanie Smart WMS posiada wersję na PC. Obie wersje aplikacji – na pulpicie operatora i na komputerze – działają na tej samej bazie danych SQL. Dzięki temu dostęp do danych magazynowych możliwy jest również z poziomu komputera.

Optymalizacja produkcji w krótkich programach cięcia jest możliwa dzięki szybkiemu dostępowi do wielu asortymentów blach, który zapewnia stacja duo (automatyczna dwupoziomowa stacja systemu składowania) , optymalizacji kolejki zleceń na podstawie informacji uzyskanych z systemu ERP poprzez oprogramowanie Smart WMS oraz możliwości kompletacji pojedynczych arkuszy na półce wg kolejności zleceń. Możliwe jest również odpowiednie ustawienie półek w systemie składowania w taki sposób, by móc szybciej przetransportować je do stacji duo, która dzięki dwóm niezależnie działającym poziomom zapewnia szybki dostęp do wielu asortymentów blach. W przypadku kilku wycinarek laserowych w jednym systemie umożliwiamy przypisanie odpowiedniego programu do każdej wycinarki laserowej.

Tak, planowanie zleceń produkcyjnych możliwe jest z poziomu oprogramowania Smart WMS z modułem Planner Lite lub Smart WMS Production. Po analizie procesu produkcyjnego u Klienta dobieramy odpowiednie oprogramowanie sterujące systemem automatyzacji, uwzględniając m.in. liczbę i marki wycinarek laserowych oraz funkcjonalności systemu CAD/CAM.

Tak, istnieje taka możliwość. Każda instalacja wymaga jednak indywidualnego rozpatrzenia planów dot. relokacji systemu.

W przypadku awarii naszych systemów wsparcie techniczne realizowane jest przez dział serwisu Baumalog.

Pomoc techniczna udzielana jest telefonicznie lub drogą mailową w dni robocze w godz. 8:00 – 16:00. Oferujemy również możliwość zawarcia indywidualnej umowy serwisowej zapewniającej całodobowe wsparcie techniczne od poniedziałku do soboty.

Tak, wszystkie systemy podłączamy do sieci internetowej. Zdalny dostęp realizowany jest poprzez aplikację TeamViewer. Ponad 70% zgłoszeń serwisowych rozwiązujemy zdalnie, bez konieczności stacjonarnej wizyty pracownika serwisu Baumalog.

Do każdego systemu dołączamy dokumentację techniczną, zawierającą zalecenia dotyczące częstotliwości i zakresu bieżących czynności konserwacyjnych. Wskazane czynności konserwacyjne to: czyszczenie kurtyn lub barier bezpieczeństwa, czyszczenie czujników optycznych i indukcyjnych oraz czyszczenie zabrudzonych zewnętrznych elementów maszyny, które nie wymagają prac na wysokości itd. W przypadku bardziej złożonych czynności serwisowych lub czynności wymagających pracy na wysokości, prace konserwacyjno-serwisowe wykonywane są przez pracowników serwisu Baumalog.

Przegląd trwa nie dłużej niż jeden dzień roboczy. Dokładny czas trwania przeglądu jest uzależniony od wielkości i złożoności systemu i ustalany jest indywidualnie.

Większość usterek wynika np. z niewłaściwego ułożenia materiału na półce lub – w przypadku automatyzacji – zanieczyszczenia rusztu wycinarki laserowej czy zaolejenia arkuszy blach, których nie są w stanie pobrać przyssawki podciśnieniowe.

Okres gwarancji systemów automatycznych Baumalog trwa 24 miesiące, pod warunkiem wykonania przeglądu po 12 miesiącach od oddania do użytku.

Firma Baumalog działa od 2011 roku.

Główna siedziba firmy Baumalog znajduje się w Duchnicach (gm. Ożarów Mazowiecki). Bezpośrednio przy biurze mieści się przestrzeń magazynowo-montażowa. Nasza siedziba znajduje się ok. 15 kilometrów od ścisłego centrum Warszawy, w bezpośrednim sąsiedztwie autostrady A2 i drogi ekspresowej S8.

Tak, Baumalog posiada własny zakład produkcyjny, w którym powstają konstrukcje naszych systemów: magazynów automatycznych, systemów automatyzacji wycinarek laserowych czy układnic magazynowych.

Cały proces – projektowanie, konstrukcja, sterowanie oraz wytwarzanie wraz z montażem, uruchomieniem i serwisem naszych systemów, również układnic magazynowych – realizowany jest przez Baumalog.

W naszych systemach stosujemy komponenty renomowanych producentów, aby zapewnić długą i bezawaryjną pracę. Nasi dostawcy to m.in.:

• Nord w zakresie motoreduktorów i falowników,
• Schmalz dla techniki podciśnieniowej,
• Beckhoff dla sterowników PLC,
• Sick dla systemów bezpieczeństwa i elementów automatyki,
• Siemens i Eaton dla komponentów elektrycznych,
• Tsubaki dla łańcuchów,
• Festo dla układów pneumatycznych,
• INA/FAG dla łożysk,
• Igus dla prowadników kablowych.