Problemy i ich rozwiązania przy składowaniu 12 metrowych dłużyc – wdrożenia Baumalog

Tradycyjne składowanie materiałów dłużycowych – rur, prętów, profili czy ciężkich kształtowników (jak profile HEB)opiera się najczęściej na regałach wspornikowych lub, co gorsza, na składowaniu blokowym bezpośrednio na posadzce. O ile zautomatyzowanych rozwiązań pozwalających na składowanie relatywnie krótkich dłużc jest sporo, o tyle rozwiązań dostosowanych do elementów 10-12 metrowych nie są zwykle dostępne.

Anatomia problemu, czyli jak wygląda taniec z dwuteownikiem

Materiały dłużycowe mają to do siebie, że nienawidzą kompromisów. Dwanaście metrów stali ważącej kilka ton to nie jest paleta z kartonami, którą można łatwo obrócić. To fizyczne wyzwanie, które determinuje rozkład całego zakładu. Specjalistyczne wózki potrzebują ogromnych korytarzy roboczych, a suwnice choć radzą sobie z dużymi ciężarami – ograniczają elastyczność przestrzenną, wymagają wolnej strefy bezpośrednio pod ładunkiem i angażują dodatkowych pracowników do asekuracji.

W efekcie tradycyjne metody obsługi tak wymagających ładunków generują wąskie gardła w procesach produkcyjnych oraz wymuszają marnowanie cennej powierzchni hali na drogi transportowe. Każdy metr kwadratowy przeznaczony wyłącznie na manewrowanie to utracona przestrzeń, która mogłaby pracować na wzrost wydajności zakładu. Bezpieczeństwo ludzi i ładunku, w połączeniu z presją czasu, sprawia, że nowoczesna intralogistyka dłużyc nie może opierać się na półśrodkach – wymaga rozwiązań, które potrafią okiełznać te ograniczenia fizyczne bez straty dla elastyczności operacyjnej.

Intralogistyka bez kompromisów

Przyjrzyjmy się bliżej realizacji dla litewskiej firmy Fortas, w której dużym problemem było manewrowanie wewnątrz hali. Nasze rozwiązanie? Przenieśliśmy punkt załadunkowy całkowicie na zewnątrz. Regał został wyposażony w ruchomą stację wyjeżdżającą na zewnątrz budynku, a system automatycznie wciąga ją do środka, na właściwą półkę magazynu z serii TwinTower. Zero manewrowania wewnątrz. Zero ryzyka kolizji z ludźmi czy maszynami.

Gęstość składowania, jaką zyskujemy dzięki automatyzacji, zmienia matematykę hali. Zamiast rozkładać materiał na ogromnej powierzchni, idziemy w górę. Odzyskujemy nawet 80% przestrzeni, a dostęp do dowolnego, nawet najcięższego profilu skraca się do niespełna 3 minut.

Rozwiązania, które się skalują

Rozważmy realizację dla firmy INSTAL-FILTER SA z Kościana, polskiego lidera w dziedzinie urządzeń ochrony powietrza przeznaczonych do odpylania i redukcji emisji. Firma operuje ogromną ilością profili, rur oraz blach. Zastosowanie inteligentnych magazynów o wysokiej nośności pozwoliło im całkowicie zautomatyzować i zoptymalizować proces magazynowania długich elementów oraz arkuszy blach wykorzystywanych w procesach produkcyjnych.

Zobacz relację z tej inwestycji

Przyjrzyjmy się konkretnym parametrom tego wdrożenia. Baumalog dostarczył dla INSTAL-FILTER regał osiągający wysokość 9m. Zastosowano tu 35 półek, z których każda mierzy aż 12 200 mm długości i 650 mm szerokości (posiadają one dwie różne, użyteczne wysokości – 210 mm i 420 mm w celu adaptacji pod zróżnicowany asortyment) Pojedyncza półka wytrzymuje nacisk 3 000 kg, co daje zsumowaną ładowność wynoszącą równe 105 000 kg bezpiecznie zmagazynowanej stali.

Pekabex: ekstremalne 5 ton na półkę

Jeżeli te statystyki robią wrażenie, to realizacja dla firmy Pekabex (lidera nowoczesnego budownictwa systemowego z ciężkich prefabrykatów w Polsce, z rosnącym udziałem na innych rynkach europejskich) przesuwa poprzeczkę jeszcze wyżej. Stal zbrojeniowa, grube pręty i zróżnicowane elementy konstrukcyjne charakteryzują się gigantyczną masą własną przy relatywnie małej objętości przestrzennej.

Wdrożenie dla Pekabexu wymagało od naszego zespołu zaprojektowania półek, ze zdolnością ciągłego, bezpiecznego dźwigania po 5000 kg każda. Zbudowano magazyn o wysokości 7 450 mm, mogący finalnie pomieścić do 21 półek. Długość użytkowa każdej półki to 12 300 mm (szerokość 900 mm, wysokość 400 mm). Całkowita możliwa ładowność urosła tu do pułapu 105 000 kg, a surowa konstrukcja własna magazynu (ok. 38 000 kg), dając łącznie 143 ton wagi całkowitej.

To nie jest po prostu „większy regał”

Jak trafnie ujął to Piotr Żołnik, nasz kierownik biura konstrukcyjnego: „Projektowanie i budowa ciężkich systemów magazynowych wymaga czegoś więcej niż tylko większej konstrukcji. Przy takich parametrach liczy się absolutna sztywność półek, mikrometryczna precyzja pozycjonowania, bezbłędna synchronizacja napędów i bezpieczeństwo dynamiczne całego układu”.

Zwróć uwagę że:

• 12,5 metra to odległość, przy której stalowa półka obciążona pięcioma tonami prętów mogłaby ulec bardzo łatwo ugięciu. Winda musi idealnie wsunąć ważącą 5 ton półkę w na prowadnice w regale. Jeśli odkształci się ona zbyt mocno, cały mechanizm zawiedzie.
• Mówimy tu o maszynach ważących 150 ton po załadowaniu. Pozycjonowanie elementów mechanicznych odbywa się tu z dokładnością milimetrów, co wymaga zastosowania absolutnie najwyższej klasy podzespołów.
• Podnoszenie tak długiego elementu musi odbywać się idealnie równo. Jakiekolwiek opóźnienie jednej strony względem drugiej doprowadziłoby do zablokowania mechanizmu i możliwego uszkodzenia maszyny.
• Masa w ruchu posiada ogromną energię kinetyczną. System musi potrafić płynnie przyspieszać i hamować, by nie wpadać w niszczące wibracje.

Projektowanie ambitnych rozwiązań

W Baumalog lubimy projekty, w których duże gabaryty i potężny ciężar są codziennością. Tam, gdzie inni rozkładają ręce, tłumacząc, że „tego się nie da zautomatyzować”, my projektujemy system, który po prostu robi swoje. Cicho, szybko i bezobsługowo.

Dla nas Flow matters – przepływ ma znaczenie. I nie ma tu znaczenia, czy mówimy o blachach płaskich, czy o 12-metrowym stalowym profilu.

A jak to wygląda na Twojej hali? Długie materiały wciąż dyktują warunki i kradną przestrzeń? Odezwij się do nas. Nasi inżynierowie chętnie sprawdzą, ile miejsca i nerwów odzyskasz, przenosząc stalowe potwory do zautomatyzowanego układu.